История гиганта машиностроения – градообразующего предприятия городка – уже в прошлом. К счастью, промплощадка снова востребована. Собственники завода металлоконструкций и резервуарного оборудования переехали в Сосновоборск и приобрели собственные производственные площади в 2013 году. С тех пор началась новая эпоха знаменитой советской площадки.
На прошедшем КЭФ директор Сосновоборского завода металлоконструкций и резервуарного оборудования (СЗМК) Павел Сачков представил экспертам растущее производство. Рассказываем о модернизации и планах СЗМК, а также раскрываем «производственную кухню» перспективного предприятия.
Возрождение Феникса
Итак, завод находится на территории бывшего завода автомобильных прицепов. Возрождалась площадка по крупицам: цеха находились буквально в упадническом состоянии. Не было смысла покупать новое оборудование в здание, где с крыши текла вода, в цехах стоял холод, не было освещения и вентиляции, красить продукцию тоже было негде.
Но заводчанам удалось реализовать планы. За годы деятельности благоустроили крановую площадку перед цехом, которая была завалена горами мусора. Сделали заново кровлю. Оборудовали все цеха и пролеты крановым оборудованием. Сделали освещение, остекление, отопление, получили ТУ на электроэнергию, ввели в эксплуатацию трансформаторы.
Все коммуникации для завода оформлены. Сейчас главный вопрос – обшивка фасада здания как завершающий штрих.
В ногу со временем
На благоустройство ушло в общем 5 лет. Постепенно модернизировали парк, приобретая более современное оборудование. Для обмена опытом специалисты ездили в производственные командировки по Китаю: самостоятельно проезжали заводы, выбирали оборудование, самостоятельно монтировали. Первая большая покупка – сборочно-сварочный стенд для изготовления горизонтальных резервуаров.
Вторая – под современные требования по подготовке поверхностей: приобрели дробеструйное оборудование. Координатно-сверлильный и торцефрезерный стан – дополнительное оборудование для улучшения эффективности производства и повышения качества. Приобретено и сварочное оборудование, сверлильное, механизмы, ролики. А также транспорт, грузоподъемные механизмы и т. д. В этом году также запланирована модернизация оборудования.
От приемки до упаковки
Специалисты четко выстроили технологическую поточную схему: в цех заходит ровно столько металла, сколько можно переработать за смену. Это избавляет от одновременного хаоса в отслеживании стадий проектов и объемах необходимого в данный момент металлопроката.
Завод сегментирован на зоны: приемки, заготовки, сборки и сварки, подготовки поверхностей, покраски, упаковки и маркировки готовой продукции. Сразу на входе расположен участок изготовления нестандартного емкостного оборудования. В этом цеху под видеонаблюдением ведет сварку сборочно-сварочный стенд, и в целом участок максимально оборудован для изготовления нестандартной продукции. Самый большой ресурс этого участка – специалисты максимально высокой квалификации.
В процессе работы заготовительный участок разделили на два: зону профильного металлопроката и отдельно – листового.
Отдельный заготовительный участок для листового проката запущен с декабря 2020 года. На нем планируется отстроить и перенести обновленную культуру производства на все предприятие: разметка, навигация, работа по принципу бережливого производства. На этом участке сконцентрировано все оборудование для обработки листового металлопроката, и оно максимально автоматизировано.
Далее заготовка поступает в цех сборки и сварки.
После металлопродукция уходит в цех обработки. Требуется высочайшая степень подготовки поверхностей к покраске – это влияет на долговечность, срок службы продукции. Подготовка делает металл настолько чистым, что многие спрашивают: «Он уже окрашен?»
После того как продукция проходит дробеструйную обработку, ее передают в зону покраски.
На заводе заботятся о комфортных условиях труда. Известно, что человек гораздо лучше работает, если на протяжении рабочего дня в цех попадает как можно больше рабочего света. Поэтому в старом темном цеху разобрали панельную стену, поставили пластиковые окна, тем самым увеличили проникновение дневного света.
Перед тем как покинуть завод, готовая продукция проходит через отдел качества и зону упаковки. Специальным оборудованием наносится маркировка, и она готова к отгрузке.
Планы производства
Цель любого завода – увеличение объемов производства. На СЗМК за каждым этапом производственного цикла (от завоза на завод до маркировки) закреплен руководитель направления, отвечающий за работу звена. Контрольный мастер отслеживает соответствие требованиям качества. Такая система выстраивания потока повышает производительность. Как рассказал Павел Сачков, если раньше производили 250–300 тонн, к сентябрю планируется выйти на 500–600 тонн продукции:
– При этом мы максимально эффективно используем рабочий состав, докупаем оборудование. Возможности расширять штат не слишком обширны – для повышения эффективности работы завода крайне важна грамотная организация рабочего процесса. Мы используем зону максимальной эффективности каждого из сотрудников – все заняты в том направлении, в котором особенно хороши. Для наглядности и простоты навигации наносится цветовая разметка на пол, также везде присутствуют информационные таблички, столбики.
Важная составляющая эффективности – оптимизация. На заводе с первых дней выстроена система наставничества. Молодых специалистов закрепляют за более опытными сотрудниками, и это значительно упрощает процесс адаптации, а значит – меньше ошибок и больше эффективности у молодого персонала. Прежде чем новый сотрудник встанет в производственную цепочку, он стажируется, учится у опытных, затем проводится своего рода экзаменовка. Директор подчеркнул:
– Наши специалисты в составе комиссии принимают участие в приемке экзаменов в ПТУ. В планах есть учебный класс на производстве и разработка мотивационной программы для обучающих внутри производства наставников. Кадровая политика – одно из приоритетных для нас направлений работы.
Добавим про расширение участка нестандартного оборудования. Изначально за участком были закреплены до 3 человек, которые знали узкую специфику нестандартных изделий. Сегодня коллектив вырос до 7 человек – это сотрудники с максимальной квалификацией, которые не боятся сложных задач.
Завод очень прогрессивен и готов к оперативной модернизации под задачи.
– Прежде чем взять на себя заказ, мы собираемся коллективом инженерно-технических работников, приглашаем рабочих, обсуждаем порядок и срок изготовления заказа, какое будем применять оборудование и технологии. Только тогда принимаем решение – беремся или нет. Смотрим, если под заказ не хватает единицы оборудования – можем спланировать его приобретение в ближайшее время для изготовления именно этого заказа. Такие прецеденты уже были. Все это в комплексе стимулирует регулярную модернизацию предприятия, – рассказал в завершение Павел Сачков.
