Лесоперерабатывающая промышленность исторически была и остается одной из важнейших и перспективных отраслей экономики нашей страны. Красноярский край является одним из наиболее «лесных» регионов, а Лесосибирск по праву носит статус его лесной столицы.
Лес сделал небольшой сибирский город одним из промышленных центров края. Несомненно, важную роль в создании и упрочении этого статуса играет Лесосибирский лесопильно-деревообрабатывающий комбинат № 1. Несмотря на сложную ситуацию в лесопромышленном комплексе в целом, комбинат не просто остается на плаву, а продолжает развиваться, вводя в строй новое, современное оборудование. О первых результатах модернизации и планах на будущее нашему корреспонденту рассказал заместитель генерального директора по производственным и техническим вопросам ОАО «Лесосибирский ЛДК № 1» Валерий ХОРКИН.
— Валерий Викторович, с момента запуска нового лесопильного комплекса прошло почти полгода. Как повлияла модернизация на работу комбината?
— Действительно, в июне этого года произошло очень важное для комбината событие – запуск нового лесопильного комплекса, и оно не ограничилось только нажатием кнопки и разрезанием красной ленточки. С этого момента запустились основные работающие механизмы, и началась планомерная работа по выводу их на проектную мощность. Прошедшие полгода работы позволили выявить имеющиеся технологические недостатки и устранить их с помощью наших партнеров — поставщиков оборудования. Ноябрьские тестовые испытания доказали возможность данного комплекса производить продукцию в нужном количестве и с необходимыми параметрами. Конечно, испытания не прошли абсолютно без проблем, но сложилось четкое понимание того, что комплекс в полной мере работоспособен и будет выдавать проектные параметры.
Новый лесопильный комплекс, созданный специально для нас, уникален. Он собран из трех крупных блоков. Отдельно линии распиловки R-200 и SL-250 TRIO работают на других предприятиях, но чтобы эти две линии были собраны вместе и имели автоматическую линию сортировки напиленного сырья, такого в России нет нигде.
Отсюда и главные трудности: программная логика управления тремя отдельно взятыми комплексами требует тщательного тестирования и выверки алгоритмов работы. С одной стороны, это продвинутые технологии, а с другой – особое отношение к оборудованию, требующее более пристального внимания и квалифицированных кадров. Всё это мы настраиваем сегодня совместно с нашими партнерами.
Работа нового лесопильного комплекса высоко автоматизирована. При поступлении на линию распиловки бревна оно проходит предварительное сканирование, в результате которого получается его трехмерная модель. На линии SL-250 TRIO компьютер сам выбирает из узкого объема заданных параметров, какой больше всего подходит для распиловки этого конкретного бревна, весь режущий инструмент подстраивается автоматически и производит распиловку в соответствии с программой. Этим процессом управляют два оператора из операторской кабины, и всё, что происходит с материалом, отображается на мониторах. Поскольку оборудование новое и достаточно сложное, то сейчас наши операторы активно перенимают опыт у зарубежных коллег.
Стоит отметить, что производственные обороты новый комплекс набирает довольно быстро. Даже в период тестовых испытаний новый лесопильный комплекс регулярно ставил рекорды производительности. Например, на декабрь 2013 года мы установили плановое задание на 25 % выше относительно достигнутого в ноябре этого года. Дальнейшее увеличение мощности нового комплекса идет в соответствии с планом производства на 2014 год, который предусматривает увеличение выпуска пиломатериалов более чем на 10%.
— Как сказалась работа нового оборудования на качестве производимой продукции?
— Безусловно, с введением в строй нового современного оборудования улучшилось качество поверхности доски и точность геометрии выпиленных досок, что позволяет нам иметь дополнительные аргументы при определении ценовых параметров на переговорах с нашими потребителями и выходить на новые премиальные рынки, чем мы собственно сейчас и занимаемся.
— Куда поставляется продукция Лесосибирского ЛДК № 1 сегодня? Появились ли новые рынки сбыта?
— Основные рынки сбыта нашей продукции — это Ближний Восток, Европа, страны СНГ, Китай, немного реализуется внутри страны.
Сейчас осваиваем новый рынок сбыта – Японию. Ждем от него дополнительных возможностей. Он высоко премиальный, но одновременно предъявляющий и более высокие требования к качеству готовой продукции. Осенью были проведены тестовые поставки партий нашей продукции в Японию, и наши покупатели убедились, что мы можем поставлять товар нужного им качества. С декабря 2013 года мы начинаем системные поставки продукции в Японию. Подготовка первых партий будет проходить под непосредственным наблюдением японских специалистов. Надеюсь, что совместная работа даст хорошие результаты.
— Достаточно ли у комбината сырья для выхода на полную мощность нового комплекса?
— Традиционная загрузка нашего предприятия примерно один миллион кубометров сырья в год. В основном это сосна, ее доля от общего объема 72 %, около 18 % составляет лиственница, до 9 % — ель и пихта, а также немного кедра. У комбината три собственных филиала, два из них на Ангаре, это Шиверский и Тагаринский, третий на севере Енисейского района – в Ярцево. Сырье с Ангары доставляется сплавом, с низовьев Енисея отправляется на комбинат баржами.
Дополнительно мы производим закупки сырья у сторонних организаций, таким образом стараемся обеспечить себя всеми доступными способами.
Максимальная проектная мощность нового лесопильного комплекса и, соответственно, наша цель – 1,5 миллиона кубометров по распилу. Конечно, достигается это не за один год. Сегодня под эти цели выстраивается политика закупки и заготовки сырья, выпущено собственное техническое обоснование, меняется система мотивации для филиалов комбината.
География лесозаготовительных участков, думаю, существенно не изменится, но увеличивать объемы, безусловно, необходимо.
— После выхода нового лесозавода на проектную мощность старый цех будет остановлен?
— Нет. Старый завод полностью останавливать мы не будем. Часть его мощностей останется в работе. В дальнейшем он станет базой развития для выпуска новых продуктов, получаемых из сырья большего диаметра с другими способами распила. Соответственно будет происходить подготовка материалов для совершенно иных сегментов рынка. Так же он остается нашим дополнительным резервом для повышения гибкости производственных мощностей по сезонам.
— Каким образом осуществляется доставка готовой товарной продукции ЛДК № 1 потребителям?
— Способы доставки нашей продукции зависят от рынка сбыта, на который она ориентирована. Большая часть перевозится по железной дороге. Доставка осуществляется в основном в полувагонах и частично в контейнерах. С ростом отгрузок в Китай и Японию доля контейнерных поставок будет увеличиваться. В этом году совместно с Российскими железными дорогами была проработана схема отгрузки пиломатериалов маршрутами, что позволило нам сократить время нахождения товара в пути, а РЖД оптимизировать грузовые потоки.
— Какие новые проекты планируется запустить на комбинате в ближайшие годы?
— Направлений развития производства у нас несколько. В первую очередь это расширение товарной линейки выпускаемой продукции с возможным добавлением калиброванного (срощенного) погонажа.
Первоочередным среди инфраструктурных идей является проект по утилизации образованных отходов. Сейчас мы рассматриваем вариант утилизации данных отходов для собственных нужд с полным или частичным переводом тепловой станции с угля на кору, опилки или щепу. На оставшиеся объемы опилок, с учетом постепенного наращивания выпуска продукции, прорабатываются варианты по закупке и запуску либо пеллетной, либо брикетной линии по производству биотоплива для тепловых энергетических станций или частных потребителей. Сегодня данный продукт востребован в основном на европейском рынке, но и российские потребители активно наращивают его потребление.
Следующим, очень важным проектом в настоящее время является модернизация сушильного цеха. В этих целях ведется проработка контракта с компанией — поставщиком тоннельных камер для их модернизации с целью увеличения пропускной способности и повышения эффективности процесса сушки. В ближайшее время планируется реконструировать три камеры. Также прорабатывается вопрос о дополнительной закупке камер периодического действия.
Кроме того, ключевой задачей считаю изменение системы управления всем процессом. Мы видим достаточный потенциал в изменении внутренней технологической логистики и согласовании всех технологических потоков производства. Несомненно, это позволит нам получить дополнительный импульс для дальнейшего стабильного развития.
